Hauptbild der Nextas modularen Schwalbenschwanz-Spannvorrichtung (52 mm Variante)

Spannvorrichtung für 5-Seiten-Bearbeitung

Modulare Schwalbenschwanz-Spannvorrichtung

Starre 5-Seiten-Spannung für 52 & 96 Systeme

Die Nextas Schwalbenschwanz-Vorrichtung ist für die 5-Seiten-Bearbeitung ausgelegt, wenn Zugänglichkeit, Wiederholgenauigkeit und schnelle Rüstwechsel zählen. Sie spannt auf kleinem Profil, lässt mehr Werkstückflächen frei und lässt sich leicht mit Nullpunkt-Basen kombinieren.

Zugang zur 5-Seiten-BearbeitungKlemmt das Material an einem minimalen 45°-Schwalbenschwanzprofil. Mit dieser Spannung bleibt fünf Bearbeitungsflächen frei – mehr Arbeit pro Aufspannung mit weniger Materialabfall.

Hohe Spannkraft und StabilitätDas 45°-Schwalbenschwanzdesign schafft hohe Spannkräfte und starre Stabilität gegen Schnittvibrationen und Verrutschen.

WiederholgenauigkeitPräzisions-Passstifte und geschliffene Oberflächen für wiederholgenaue Positionierung ohne Werkstückbewegungen.

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Schnelle Projektübergabe

Senden Sie Maschinenmodell, Werkstück und Ziel-Taktzeit

Wir gleichen Ihre Prozessdaten mit einer passenden Konfiguration, relevanten Katalogoptionen und dem richtigen Kontaktweg für diese Produktseite ab.

Schnelle Kontaktwege

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Maschine & Schnittstelle

Nennen Sie Maschinenmodell, Tisch- oder Spindelschnittstelle, verfügbaren Bauraum und ob es sich um Retrofit oder Neuanlage handelt.

Werkstück & Vorrichtungsziel

Teilen Sie Teilegröße, Material, aktuelles Spannkonzept, Stückzahlbereich und den Einsatz für Bearbeitung, Prüfung oder Transfer mit.

Genauigkeit & Automationsziel

Bitte Wiederholgenauigkeit, Spannkraftbedarf, Palettenkonzept, Robotik-Übergabe und den ersten Engpass bei der Taktzeit angeben.

Systemauswahl & Integration in Nullpunkt-Spannsysteme Checkliste für Auswahl & Bewertung der Schwalbenschwanz-Vorrichtung Spickzettel: Auswahl • Integration • Wartung Ressourcen & Downloads

Technische Daten

Sowohl die 52-mm- als auch die 96-mm-Schwalbenschwanz-Vorrichtungen entsprechen den industriüblichen Nullpunkt-Montagemustern. Detaillierte Maßzeichnungen finden Sie unten zur schnellen Referenz.

52 mm Version

96 mm Version

Katalog-Modellmatrix

Nextas bietet zwei pneumatische Schwalbenschwanz-Vorrichtungen im 2025-Katalog an – die NT-S500P50 Einzelstations-Serie für kompakte Teile und die NT-S600P90 Dreistations-Serie für höheren Durchsatz. Beide nutzen eine gemeinsame 6583-Z Schwalbenschwanzbacken-Plattform, sodass Bediener die Backenbreite zwischen Maschinen wechseln können, ohne die Vorrichtung neu zu lernen.

Produktcode	Schwalbenschwanzbacke	Backenbreite	Rohteildicke	Rohteillänge	Rohteilbreite
NT-S500P50 — Einzelstations-Pneumatikvorrichtung mit Schwalbenschwanz · 4 kN Spannkraft · <0,02 mm Wiederholgenauigkeit · gehärteter Edelstahl · 6,5 kg
NT-S500P50V1	6583-Z4	10,5 mm	12–30 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S500P50V2	6583-Z6	14,5 mm	20–50 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S500P50V3	6583-Z8	18,5 mm	25–60 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S500P50V4	6583-Z12	26,5 mm	30–70 mm	≤120 mm	≤150 mm
NT-S500P50V5	6583-Z16	34,5 mm	40–100 mm	≤120 mm	≤150 mm
NT-S600P90 — Dreistations-Pneumatikvorrichtung mit Schwalbenschwanz · >2,5 kN Spannkraft · ≤30 kg Last pro Station · gehärteter Edelstahl · 6,5 kg
NT-S600P90V1	6583-Z4	10,5 mm	12–30 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S600P90V2	6583-Z6	14,5 mm	20–50 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S600P90V3	6583-Z8	18,5 mm	25–60 mm	≤100 mm	≤120 mm
NT-S600P90V4	6583-Z12	26,5 mm	30–70 mm	≤120 mm	≤150 mm
NT-S600P90V5	6583-Z16	34,5 mm	40–100 mm	≤120 mm	≤150 mm

Wählen Sie NT-S500P50 wenn

Sie ein Rohteile pro Zyklus bearbeiten, die kleinste pneumatische Schwalbenschwanz-Auflagefläche auf einem kompakten Tisch benötigen oder eine dedizierte Einzelstations-Vorrichtung für kurze Produktionsläufe und Prototypen möchten.

Wählen Sie NT-S600P90 wenn

Sie drei identische oder ähnliche Teile pro Zyklus laufen lassen möchten, um die Spindelzeit zu maximieren, die Laden-/Entladezeit pro Teil zu senken und den Durchsatz auf einer einzigen Maschinen-Arbeitsfläche zu erhöhen.

Backenauswahl (6583-Z Serie)

Die 6583-Z4 bis Z16 Backen decken 10,5 mm bis 34,5 mm Schwalbenschwanzbreiten ab. Wählen Sie die Backengröße anhand der Rohteildicke und des gewünschten Spannumfangs – Z4/Z6 für dünne Platten, Z12/Z16 für dickere Rohmaterialien bis 100 mm.

5-Seiten-Bearbeitung in einer Aufspannung

Die Schwalbenschwanz-Vorrichtung spannt das Werkstück an einem kleinen 45°-Schwalbenschwanz, sodass Oberseite, Vorder-, Rück- und beide Seitenflächen komplett frei für die Zerspanung bleiben. Dieses Design ermöglicht eine echte 5-Seiten-Bearbeitung in einer Aufspannung und reduziert das zusätzliche Material, das normalerweise zum Greifen benötigt wird, was Zeit und Rohmaterialkosten spart.

Präzision & Wiederholgenauigkeit

Jede Schwalbenschwanz-Vorrichtung ist mit Präzisions-Aufnahmestiften und geschliffenen Referenzflächen ausgestattet, um ein Verrutschen zu verhindern und eine hohe Wiederholgenauigkeit beim Teilewechsel zu gewährleisten. Kombiniert mit der starren Schwalbenschwanz-Geometrie garantiert dies eine konstante Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte.

Patentiertes Design für die Bearbeitung kleiner Platten auf 3/4/5-Achs-Maschinen.
Verstellbare Spannposition mit wählbaren Druckplatten.
Stützsäule mit Skaleneinstellung für präzise Platzierung des Niederhalters.
Seitliche U-förmige Nut verhindert Werkzeugkollision bei der Seitenbearbeitung.
Optionale Schnittstellen für 3R- oder Erowa-Spannzapfen.

Modular & Nullpunkt-kompatibel

Die Basis passt zu den Industriestandards 52 mm und 96 mm und arbeitet direkt mit Nullpunktspannplatten, Schnellwechselsystemen und Automationspaletten zusammen. Mit dieser Modularität lassen sich Rüstwechsel vereinfachen und mehrere Vorrichtungen in dichten Anordnungen anordnen.

Anwendungen & Einsatzbereiche

Fallstudie: Industrielle Automation

Die Schwalbenschwanz-Vorrichtung arbeitet mit der pneumatischen Nullpunktplatte zusammen und ermöglicht schnelles und präzises Spannen von Dünnblechprodukten in automatisierten Fertigungszellen. Sie verringert die Rüstzeit und ermöglicht stabile Bearbeitung.

Komplexe 5-Achs-Bearbeitung

Ideal für Titan- und Luftfahrtteile, die vollen Zugang erfordern. Die Vorrichtung legt fünf Seiten frei, sodass komplexe Merkmale in einer Aufspannung ohne Umpositionierung gefräst werden können.

Schnellwechsel & Automation

Mit Standard-52/96-mm-Mustern lassen sich die Vorrichtungen blitzschnell in Nullpunktplatten einsetzen. Kombinieren Sie sie mit Roboter-Palettenwechslern für vollautomatische Produktionslinien mit hoher Dichte.

Materialvielfalt

Von Aluminium bis hin zu gehärtetem Stahl hält die Schwalbenschwanz-Vorrichtung verschiedenste Materialien sicher. Ihr ausgewogenes Design reduziert Verzug und macht sie geeignet für Prototyping und Serienfertigung.

Systemauswahl & Integration in Nullpunkt-Spannsysteme

Schwalbenschwanz-Spannen funktioniert am besten als Gesamtsystem: Vorrichtung, Nullpunktbasis, Paletten/Automation und Span-/Kühlschmierstoff-Abfluss bestimmen die Praxis-Wiederholbarkeit.

System 52 vs. System 96: schnelle Entscheidungstabelle

Nutzen Sie diese Matrix, wenn Sie eine 45°-Schwalbenschwanz-Vorrichtung für 5-Achs-Bearbeitung und einen Nullpunkt-Spannsystem-Aufbau auswählen. So passen Bauteilgröße, Schnittlast und Automationsbedarf schnell zusammen.

Kriterium	System 52	System 96	Prüfen Sie
Bauteilgröße & Handling	Kleine bis mittlere Teile; hohe Stationsdichte auf kompakter Platte.	Mittlere bis größere Teile; mehr Auflagefläche für stabile Paletten-Aufspannung.	Maschinenarbeitsraum, Palettengröße, Beladung (manuell/Robot).
Schnittlast & Steifigkeit	Für allgemeines Fräsen und leichtere Schruppbearbeitung; Kräfte ausgewogen halten.	Wenn maximale Steifigkeit für höhere Schruppkräfte oder zähe Werkstoffe nötig ist.	Abtragsleistung, Werkzeugauskragung, Ratterneigung.
Automation / Palettierung	Geringere Masse erleichtert Robotik und Schnellwechsel; ideal für High-Mix-Zellen.	Sehr stabil auf größeren Paletten; bevorzugt für Lights-out-Zellen mit schwereren Teilen.	Kompatibilität von Spannbolzen/Receiver, Wiederholgenauigkeit nach Wechseln.
Span- & Kühlmittelfluss	Dichte Arrays brauchen saubere Spanabfuhr-Planung.	Mehr Platz für Abdeckungen, Luftstoß und Spanabfuhr.	Kühlmittelrichtung, Spanverschleppung, Reinigungsroutine.
Typische Anwendungen	Prototyp → Serie, kleine Gehäuse, Dünnwand-/Fensterteile, hohe Stationsdichte.	Größere Halter/Bracket-Teile, zähe Legierungen, höhere Drehmomente, palettierte Fertigung.	Zieltoleranz, Oberflächenanforderung, Taktzeit.

Hinweis: Für palettierte Zellen die Vorrichtung mit einer Nullpunktplatte kombinieren, damit Stationen ohne erneutes Ausrichten gewechselt werden können.

Wann System 52 sinnvoll ist

Ideal für kleine bis mittlere Teile, begrenzte Bauraumverhältnisse und hochdichte Aufspannungen – geeignet für schnelle Umrüstungen.

Hohe Stationsdichte auf kompakten Platten
Schneller Wechsel auf System-52-Nullpunktaufnahmen
Geringere Masse – vorteilhaft für Roboterhandling

Wann System 96 sinnvoll ist

System 96 empfiehlt sich für höhere Zerspanleistung, größere Teile oder maximale Steifigkeit auf Paletten und Automationszellen.

Breitere Basis für mehr Stabilität
Sehr gut kombinierbar mit größeren Nullpunktplatten/Paletten
Mehr Platz für Anschläge, Locator und Späneabfuhr

Tipps für Automation & Palettierung

Für mannlose Fertigung: Schwalbenschwanz-Vorrichtung + Nullpunktplatte + Palettenwechsler – so tauschen Sie Stationen ohne erneutes Ausrichten.

Kombinieren Sie mit der pneumatischen Nullpunktplatte für schnelles Andocken
Skalieren Sie mit einem automatischen Palettenwechsler für unbeaufsichtigte Wechsel
Mehrere Vorrichtungen pro Palette erhöhen die Spindellaufzeit und reduzieren WIP

Schwalbenschwanz-Vorbereitung & Best-Practices für 5-Seiten-Bearbeitung

Ein sauberer, konsistenter 45°-Schwalbenschwanz entscheidet über Prozesssicherheit. Diese Schritte helfen zu stabiler Spannung und reproduzierbaren Zykluszeiten.

1. 45°-Profil gleichmäßig herstellen

Passenden Schwalbenschwanzfräser verwenden, Tiefe/Geometrie konstant halten und sauber entgraten.

2. Verzug kontrollieren

Spannpunkt nahe steifen Bereichen wählen. Bei dünnen/„Window“-Teilen Stützsäulen und Pressplatten nutzen.

3. Mit Probeschnitt validieren

Kurzes Roh+Finish fahren und wichtige Bezugsmaße prüfen. Bei Bedarf Anschläge/Locator ergänzen.

4. Kontaktflächen sauber halten

Späne sind der häufigste Grund für Streuung – Schwalbenschwanz und Nullpunkt-Schnittstelle vor jedem Wechsel reinigen.

Nächster Schritt

Senden Sie uns Teilegröße, Material und Maschinenmodell. Wir schlagen eine bewährte 45°-Schwalbenschwanz-Aufspannung (Vorrichtungsgröße, Stationslayout, Nullpunkt-Stack) passend zu Toleranz und Taktzeit vor.

Empfehlung anfordern →

Fehlersuche: Schwalbenschwanz-Spannen dauerhaft reproduzierbar halten

Auch eine hochwertige 45°-Schwalbenschwanz-Vorrichtung verliert Wiederholgenauigkeit, wenn Späne, Verzug oder zu hohe Schnittkräfte ins Spiel kommen. Diese Tabelle hilft bei den häufigsten Ursachen in 5-Achs-Schwalbenschwanz-Spannung und Nullpunkt-Setups.

Fehlerbild	Mögliche Ursache	Empfohlene Maßnahme
Bauteil rutscht beim Schruppen	Unsauberes Profil, nicht vollständig aufgesessen, oder zu aggressive Schnittkräfte.	45°-Profil nacharbeiten, entgraten; Eingriff reduzieren; ggf. Anschläge/Locator einsetzen.
Rattern / Vibrationsspuren	Zu geringe Steifigkeit, großer Werkzeugauskragung, Resonanz bei hoher Drehzahl.	Auf System 96 wechseln oder Auskragung reduzieren; Schnittwerte optimieren; kürzere Werkzeuge, ausgewogene Bahnen.
Dünnwand verzieht sich	Spannen an flexiblen Bereichen oder ungleichmäßige Abstützung bei Fensterteilen.	Nähe zu steifen Rippen spannen; Stützsäulen/Pressplatten nutzen; Verzug mit Probeschnitt prüfen.
Z-Höhe wandert nach Wechsel	Späne auf Schwalbenschwanz oder Nullpunkt-Interface; Kühlmittel-Film.	Beide Interfaces vor jedem Wechsel reinigen; Luftstoß/Bürste an der Beladestation; Receiver trocken halten.
Druckstellen am Profil	Grate, zu hohe Spannkraft oder schlechte Oberflächenqualität.	Entgraten, kleine Einführfase; passende Spannkraft; ggf. Opfer-Dovetail-Pads verwenden.
Wiederholgenauigkeit nimmt ab	Verschleiß, Kontamination oder beschädigte Passstifte.	Stifte und Kontaktflächen prüfen; Einsätze bei Verschleiß tauschen; regelmäßige Reinigung/Checks einplanen.

Für Lights-out-Fertigung die Vorrichtung mit einer pneumatischen Nullpunktplatte und einem Palettenwechsler kombinieren, damit das Andocken über alle Stationen konstant bleibt.

Ingenieur kontaktieren → Pneumatische Nullpunktplatte ansehen

Spickzettel: Auswahl • Integration • Wartung

Kompakte Werkstatt-Referenz, um die richtige Konfiguration zu wählen, sauber in Maschine/Automation zu integrieren und die Wiederholgenauigkeit im Alltag stabil zu halten.

1) Auswahl: die passende Konfiguration wählen

Wenn Ihnen am wichtigsten ist…	Starten Sie mit…	Warum das hilft
Schnelle Umrüstungen / High-Mix-Jobs	Standardisieren Sie eine Schnittstelle (Nullpunkt / ITS / 3R) über Maschinen hinweg und nutzen Sie Vorrichtungsplatten/Paletten.	Ermöglicht Offline-Rüsten und Wechsel in Sekunden mit minimalem Neu-Ausrichten.
5-Achs-Zugänglichkeit und Werkzeugfreiheit	Wählen Sie Low-Profile-Komponenten und planen Sie Freiräume früh (Stack-Höhe, Körper, Schlüsselzugang).	Vermeidet Kollisionen und erhält Reichweite in tiefe Bereiche.
Unbeaufsichtigtes / robotergestütztes Bearbeiten	Ergänzen Sie Rückmeldungen (Clamp-OK / Werkstück vorhanden), Späneschutz und eine Recovery-Sequenz.	Reduziert Fehlbeladungen und erhöht die Automations-Zuverlässigkeit.
Schruppen / hohe Schnittkräfte	Mehr Abstützung und Steifigkeit (mehr Spannstellen, steifere Basis, kürzerer Aufbau).	Minimiert Durchbiegung und schützt die Oberflächengüte.

2) Integration: vor der Montage vorbereiten

Thema	Typische Lösung	Praxis-Tipp
Montage und Bezug	Schraubbild + Passstifte / Nuten / Bezugskante	Einen Master-Bezug definieren und eine Prüf-Palette/Referenzteil für schnelle Checks bereithalten.
Medien	Saubere, trockene Luft mit FRL; stabiler Druck; (Hydraulik/Elektrik falls nötig)	FRL regelmäßig entleeren und lange/restriktive Schläuche vermeiden, die das Schalten verlangsamen.
Steuer-Handshake	M-Codes/PLC I/O: clamp, unclamp, clamp-OK, fault	Timeouts + sichere Zustände nutzen; Signale loggen, um sporadische Stillstände zu finden.
Prozess-Validierung	Tast-Makro / Messuhr-Check / Erstmuster-Routine	Nach der Montage eine Basis-Wiederholgenauigkeit festlegen und wöchentlich vergleichen.

3) Wartung: Wiederholgenauigkeit stabil halten

Risiko / Verschleißpunkt	Frühsymptom	Vorbeugung / Quick-Fix
Späne auf Anlageflächen	Werkstück wandert, Wiederholgenauigkeit driftet	Ausblasen + Anlageflächen wischen; bei Bedarf Abdeckungen/Reinigungs-Luft vorsehen.
Dichtungen/Abstreifer und Führungen	Langsames Schalten, Leckagen, ungleichmäßiges Spannen	Regelmäßig prüfen; Kühlschmierstoff/Abrasiv fernhalten; Verschleißteile proaktiv tauschen.
Lose Schrauben / beschädigte Kontaktflächen	Unerwartete Fehlstellung, Vibrationsspuren	Drehmoment prüfen; Passstifte nutzen; kleine Macken vorsichtig entgraten (Bezug nicht ‘nachfräsen’).
Verschmutzte Luft/Öl	Klemmende Bewegung, Alarme in der Automation	Filtration/Trocknung verbessern; Behälter entleeren; einfaches Ersatzteil-Kit bereithalten.

Benötigen Sie CAD/STEP, ein Schraubbild oder eine Empfehlung für Ihr Bauteil?

Kontakt

Checkliste für Auswahl & Bewertung der Schwalbenschwanz-Vorrichtung

Prüfen Sie Passung, Steifigkeit und Automation-Readiness, bevor Sie den Aufspann-Stack in Serie bringen.

Fallstudien ansehen → Datenblatt / Angebot anfragen →

Teil & Prozess

Material (Alu / Stahl / Titan) und gewünschte Zerspanleistung
Geometrie: dünnwandig, fensterförmig oder hohe Konturen
Toleranzziel und ob Sie ohne erneutes Ausrichten wechseln möchten

Kompatibilität & Standards

System 52 vs System 96 je nach Last und Stationsdichte
Nullpunktbasis/Palette (Raster, Freigang, Späneabfuhr)
Automation: Roboterhandling, Palettenwechsler, Pufferkapazität

Schwalbenschwanz-Vorbereitung

45°-Profil: Tiefe/Breite reproduzierbar über Chargen
Entgraten und Sitz prüfen (keine Späne an Kontaktflächen)
Anschläge/Locator bei hoher Torsion oder Seitenfräsen

Nachweis & Support

On-Machine Bilder/Videos für Werkzeugfreigang
Messprotokoll/Inspektionsauszug für Mehrseiten-Ergebnisse
Ersatzteil-Plan (Schrauben/Stifte) und Wartungsempfehlung

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie viel Material muss ich für den 45°-Schwalbenschwanz vorbereiten?

Für eine optimale Spannung empfehlen wir ein 45°-Schwalbenschwanzprofil mit nur ca. 3–5 mm Tiefe am Rohmaterial. Das sorgt für starke Niederzug-Spannung und lässt fünf Seiten für die Bearbeitung frei, bei weniger Materialverlust als bei klassischen Schraubstöcken.

Was ist der Hauptunterschied zwischen den 52-mm- und 96-mm-Schwalbenschwanz-Vorrichtungen?

Hauptsächlich Rastermaß und Größe. System 52 eignet sich für kleinere Teile und dichte Aufspannungen. System 96 bietet eine größere Auflagefläche und passt zu größeren Nullpunktplatten/Paletten – ideal für schwerere Teile und maximale Stabilität.

Kann ich diese Vorrichtungen auf einer 3-Achs- oder 4-Achs-Maschine verwenden?

Ja. Auch auf 3/4 Achsen profitieren Sie von höherer Steifigkeit, besserem Werkzeugzugang und deutlich schnelleren Rüstwechseln – besonders bei High-Mix-Fertigung.

Welchen Schwalbenschwanz-Winkel und welchen Fräser empfehlen Sie?

Die Vorrichtungen sind auf 45° ausgelegt. Verwenden Sie einen passenden Schwalbenschwanzfräser und achten Sie auf ein sauberes, gratfreies Profil. Wenn Sie uns Material und Zeichnung senden, empfehlen wir eine bewährte Schwalbenschwanz-Spezifikation.

Wie vergleicht sich die Vorrichtung mit einem Zentrischspanner für 5-Seiten-Bearbeitung?

Ein Zentrischspanner klemmt an zwei parallelen Seiten und schränkt den Werkzeugzugang ein. Die Schwalbenschwanz-Vorrichtung greift am 45°-Profil an der Basis, erzeugt Niederzug-Spannung und lässt fünf Flächen frei – ideal für echte 5-Seiten-Bearbeitung.

Wie vermeide ich Auszug oder Vibrationen bei hoher Zerspanleistung?

Halten Sie den Überstand klein, sorgen Sie für ein konstantes, gratfreies Profil und wählen Sie die passende Größe (bei schweren Schnitten eher System 96). Ergänzen Sie bei Bedarf Anschläge/Locatoren und validieren Sie den Prozess mit Probeschnitt und Messung.

Ist das System für dünne Platten oder fensterförmige Teile geeignet?

Ja. Für dünne oder „Window“-Teile nutzen Sie passende Pressplatten/Stützsäulen und setzen den Spannpunkt in den steifsten Bereich, um Verzug zu minimieren.

Wie hoch ist die Wiederholgenauigkeit beim Wechseln in Kombination mit Nullpunktplatte/Palette?

Die Wiederholgenauigkeit hängt von der Nullpunktbasis und Ihrer Schwalbenschwanz-Konsistenz ab. Mit sauberen Kontaktflächen, reproduzierbarer Vorbereitung und korrektem Setzen sind schnelle Wechsel mit wenig Antasten möglich – bitte immer gegen Ihre Toleranzen verifizieren.

Welche Wartung benötigen diese Vorrichtungen?

Regelmäßig Späne ausblasen, Kontaktflächen sauber halten und Gewinde leicht schmieren. Verschleißteile (Schrauben/Stifte) periodisch prüfen und bei Bedarf ersetzen.

Sind Spannkomponenten und Passstifte austauschbar?

Ja. Verschleißteile wie Spannschrauben und Passstifte sind vor Ort austauschbar, damit die Vorrichtung über lange Zeit konstant präzise bleibt.

Ressourcen & Downloads

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