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Sistema de posicionamiento de punto cero NextasTech: caso de éxito en SAVANT (comunicación para equipos semiconductores)

Caso real en fabricación de semiconductores: cambios en ~30 s, repetibilidad ≤0,003 mm, bloqueo automático a prueba de fallos y listo para automatización/FMS.

Publicado el 19 de julio de 20256 min de lectura

2026-01-29

Cero punto para cambios rápidos y repetibles en un entorno de alta precisión.

Resumen del proyecto

SAVANT fabrica módulos de comunicación para equipos de semiconductores. Con alta mezcla y lotes cortos, los cambios de utillaje eran frecuentes y el tiempo de preparación impactaba directamente en el rendimiento.

Retos principales

Cambios muy frecuentes: múltiples referencias y configuraciones por turno.
Precisión estricta: reposicionamiento sin “ajustes” manuales.
Seguridad del proceso: sujeción estable incluso ante pérdida de aire/energía.
Camino a la automatización: base para FMS y carga robotizada.

La referencia se define con pernos y puntos normalizados para repetir setups.

Solución: NextasTech Zero-Point Positioning System

Se implantó un estándar de cero punto para que cada fixture/pallet “encaje” en una referencia conocida, con bloqueo seguro y alta repetibilidad.

~30 s por cambio (medido en el flujo real).
Repetibilidad ≤0,003 mm por referenciado preciso.
Auto-bloqueo fail-safe para mantener la sujeción ante fallos.
Escalable a pallets, multiestación y automatización.

Implementación (4 pasos)

Estandarizar: patrón de pernos y puntos cero por utillaje.
Integrar: módulos en placas/pallets y definición de ceros.
Validar: repetibilidad, fuerza de sujeción y tiempos.
Operación: formación y checklist de limpieza/mantenimiento.

Estructura modular para crecer hacia células automáticas.

Resultados

Menos parada gracias a cambios rápidos.
Calidad más estable por setups repetibles.
Mayor seguridad con bloqueo automático.
Preparado para FMS con interfaces normalizadas.

Preguntas frecuentes

¿Se puede adaptar a utillajes existentes?

Sí. Normalmente se puede crear un estándar con placas adaptadoras y la incorporación de pernos de referencia, sin rediseñar todo el fixture.

¿Qué mantenimiento requiere?

Limpieza de superficies de contacto, inspección periódica y verificación de puntos de referencia para mantener la repetibilidad.

¿Sirve para automatización?

Es una de las bases más prácticas para pallets, robots y FMS, porque estandariza el posicionamiento y reduce variabilidad.

¿Quieres un plan de implementación?

Envíanos fotos o planos de tu utillaje actual y te proponemos un layout de cero punto y una ruta de puesta en marcha.

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Guía rápida: comparación, selección y coste (tablas)

Estas tablas te ayudan a elegir rápido el utillaje/sujeción adecuado para trabajos como “Sistema de posicionamiento de punto cero NextasTech: caso de éxito en SAVANT (comunicación para equipos semiconductores)”. Nos centramos en tiempo de cambio, repetibilidad, preparación para automatización y coste total.

Comparación rápida: opciones habituales de sujeción

Opción	Mejor para	Ventajas	Ojo con	Cambio típico
Sistema de punto cero / placa de sujeción punto cero	Cambios frecuentes, familias de piezas, setups modulares	Posicionamiento repetible y rápido, listo para automatización	Superficies limpias; control de viruta	30–120 s
Placa de Sujeción de Punto Cero + estándar de palets	Alta repetibilidad + cambios rápidos	Datum estable, modular, listo para automatización	Limpieza + compatibilidad de pernos; control de viruta	20–60 s
Mordaza neumática	Alta mezcla + turnos desatendidos	Fuerza constante, fácil de automatizar	Calidad/estabilidad del aire; enclavamientos	1–3 min
Mordaza autocentrante	Piezas simétricas, acceso 5 ejes	Centrado rápido, menos errores de ajuste	Recorrido de mordazas; tamaño de pieza	1–5 min
Utillaje hidráulico	Series grandes o alta fuerza de sujeción	Muy rígido y estable, buenas tolerancias	Mayor inversión; mantenimiento y fugas	5–20 min
Utillaje dedicado a medida	Una sola pieza y proceso muy estable	Máxima estabilidad, coste unitario bajo a volumen	Poco flexible ante cambios	10–60 min
Cambiador de palets	Preparación en paralelo + más uso de husillo	Preparas fuera de máquina, mejor OEE	Necesita estándares y disciplina	Variable (2–10 min fuera)
FMS / pool de palets (automatización)	Muchas referencias + largas ventanas desatendidas	Máxima productividad y flexibilidad	Alta complejidad; requiere planificación	N/A (sistema)

Selección rápida: escenario → recomendación

Tu escenario	Setup recomendado	Notas
Alto mix; objetivo de repetibilidad ≤0,01 mm	Sistema de Sujeción de Punto Cero + kit estándar de palets/pernos	Define datum maestro; usa tapas; pide un layout.
1–10 uds, cambios frecuentes, objetivo < 0,02 mm	Punto cero + base modular	Estandariza la base y cambia el utillaje superior.
10–200 uds, operador presente, geometrías mixtas	Autocentrante o neumática + mordazas blandas	Añade cambio rápido de mordazas y topes.
200+ uds, alta fuerza, familia estable	Hidráulico o dedicado	Optimiza acceso de herramienta y tiempo de ciclo.
Turno desatendido (2–8+ h)	Neumática + palets o FMS	Prioriza sensórica, evacuación de viruta y seguridad.

Qué influye en el precio (y cómo controlarlo)

Factor de coste	Por qué cambia el precio	Cómo reducirlo
Estandarización de palets/pernos	Coste inicial mayor, pero menos tiempo de cambio	Introduce palets por fases; reutiliza patrones.
Repetibilidad (p. ej., ≤0,01 mm)	Más precisión implica interfaces y control de calidad mejores	Estandariza datums; usa módulos probados; no sobredimensiones.
Frecuencia de cambios	Más cambios → más retorno del quick‑change	Mide tiempos de ajuste; ataca el cuello de botella.
Nivel de automatización	Añade hardware e integración	Empieza con una célula y reutiliza componentes.
Tamaño/material de la pieza	Piezas grandes/pesadas requieren bases más robustas	Usa placas modulares; dimensiona correctamente.
Ingeniería (a medida vs modular)	Lo a medida aumenta el coste NRE	Prioriza soluciones modulares; minimiza piezas especiales.

Errores comunes (y soluciones rápidas)

Error	Síntoma	Arreglo
Ignorar limpieza de interfaces	Errores aleatorios de tolerancia	Tapas + soplado + rutina.
Pernos/palets incompatibles	Errores difíciles de diagnosticar	Un estándar; documenta par y especificaciones.
No controlar la viruta en superficies de referencia	Pierdes repetibilidad; errores “fantasma”	Aire/cepillo + rutina de limpieza + protectores.
Apretar de más piezas finas	Deformación, vibración, fuera de tolerancia	Apoyo correcto + fuerza controlada.
Sin estándar de datum/palet	Cada setup es único	Define un estándar (datums, patrón de tornillos, palets).
Elegir solo por precio inicial	Más mano de obra y paradas	Evalúa coste total: tiempo, scrap, cambios.

¿Quieres una recomendación para tus piezas? Envíanos tu máquina, material y tolerancia objetivo y te proponemos un setup práctico.

Preguntas Frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre el espaciamiento de pernos de 52mm y 96mm?

Los espaciamientos de 52mm y 96mm se refieren a la distancia entre los pernos de tracción (tirantes). Esto coincide con los estándares internacionales, como los establecidos por LANG. El espaciamiento de 96mm se utiliza típicamente para placas base más grandes y piezas de trabajo más pesadas, ofreciendo mayor estabilidad, mientras que el de 52mm es común para mordazas y dispositivos más pequeños. Ambos ofrecen la misma repetibilidad de <0.005mm.

¿Cómo se logra la fuerza de sujeción de 30KN y es mecánica?

La fuerza de sujeción se logra a través de un sistema de bloqueo mecánico accionado por resortes de alta precisión. Cuando se activa, una serie de potentes resortes aplican una presión alta y constante para bloquear los pernos de tracción. Esto *no* depende de la presión neumática o hidráulica para *sostener* (solo para liberar), asegurando que la fuerza de sujeción se mantenga incluso si se pierde la presión de aire, lo cual es una característica de seguridad crítica.

Mencionan una dureza HRC55-58. ¿Por qué es importante este rango?

Esta dureza (HRC55-58), lograda a través de un proceso especializado de endurecimiento del acero inoxidable, representa el equilibrio óptimo entre tenacidad y resistencia al desgaste. Es lo suficientemente duro para resistir el desgaste, la deformación y el "brinelling" (marcas de indentación) de los pernos de tracción durante millones de ciclos, pero no tan frágil como para arriesgarse a agrietarse bajo impactos agudos o cargas pesadas, asegurando precisión y durabilidad a largo plazo.

¿Se pueden usar estas placas en una configuración automatizada con robots?

Sí, absolutamente. Estas placas están diseñadas para la automatización. Cuentan con puertos integrados de soplado de aire para la autolimpieza del mecanismo de sujeción y las superficies de referencia, lo cual es esencial para limpiar virutas y refrigerante antes de que un robot cargue un nuevo palé. También ofrecemos opciones para detección neumática para confirmar el estado "sujeto" o "liberado", proporcionando retroalimentación crítica al controlador del robot.

¿Qué mantenimiento requieren estas placas de punto cero?

El mantenimiento es mínimo pero importante para la longevidad. Recomendamos una inspección visual diaria y la limpieza de las superficies de referencia. Periódicamente (por ejemplo, mensualmente, dependiendo del uso), el mecanismo debe limpiarse y lubricarse con una grasa ligera libre de ácido según lo especificado en nuestro manual técnico. El diseño sellado protege el mecanismo interno del refrigerante y las virutas, pero el cuidado preventivo regular asegura décadas de operación impecable.

¿Listo para elevar su calidad de mecanizado?

No deje que los problemas de sujeción frenen su eficiencia de producción. Elija las placas de sujeción de punto cero de alto rendimiento de NextasTech y experimente la diferencia que la precisión de primer nivel puede hacer.

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