Blog

System pozycjonowania zero-point NextasTech: wdrożenie w SAVANT (produkcja komunikacji dla sprzętu półprzewodnikowego)

Studium przypadku z branży półprzewodników: przezbrojenia ~30 s, powtarzalność ≤0,003 mm, samohamowny mechanizm bezpieczeństwa i gotowość do automatyzacji/FMS.

Opublikowano 19 lipca 20255 min czytania

2026-01-29

Zero-point jako standard szybkich i powtarzalnych przezbrojeń.

Tło projektu

SAVANT produkuje moduły komunikacyjne dla urządzeń półprzewodnikowych. Duża zmienność detali i krótkie serie oznaczały częste zmiany oprzyrządowania – a to przekładało się na przestoje.

Kluczowe wyzwania

Częste przezbrojenia przy wielu wariantach produkcji.
Wysoka dokładność pozycjonowania bez „dostrajania”.
Bezpieczeństwo mocowania przy spadku ciśnienia/awarii.
Automatyzacja – przygotowanie pod FMS/roboty.

Standaryzacja punktów odniesienia pozwala odtwarzać setupy.

Rozwiązanie: NextasTech Zero-Point Positioning System

Wdrożono standard zero-point oparty o zdefiniowane referencje, mechanizm samoblokujący oraz modułową bazę do dalszej rozbudowy.

~30 s na zmianę (w realnym procesie).
Powtarzalność ≤0,003 mm.
Fail-safe samoblokowanie dla stabilnego zacisku.
Skalowalność do palet, multi-stacji i automatyki.

Wdrożenie

Standaryzacja układu sworzni i punktów bazowych.
Integracja modułów w płytach/paletach.
Walidacja powtarzalności, siły i czasu cyklu.
Szkolenie operatorów + procedury czyszczenia/kontroli.

Modułowa architektura ułatwia rozbudowę o automatyczne komórki.

Efekty

Mniej przestojów dzięki szybkiej wymianie.
Stabilniejsza jakość dzięki powtarzalnym setupom.
Wyższe bezpieczeństwo mocowania.
Gotowość do FMS przez ujednolicone interfejsy.

FAQ

Czy można doposażyć istniejące oprzyrządowanie?

Tak – często wystarczą płyty adaptacyjne i dodanie elementów referencyjnych, aby zbudować spójny standard.

Jaki serwis jest potrzebny?

Regularne czyszczenie powierzchni kontaktu, kontrola punktów bazowych i inspekcja elementów interfejsu.

Czy to rozwiązanie pod automatyzację?

Tak. Zero-point upraszcza obsługę palet i robotów, bo eliminuje zmienność pozycjonowania.

Chcesz wdrożyć zero-point u siebie?

Wyślij zdjęcia lub rysunki obecnych uchwytów – zaproponujemy układ referencji i plan wdrożenia.

Kontakt Produkty

Szybki przewodnik: porównanie, dobór i koszty (tabele)

Poniższe tabele pomagają szybko dobrać odpowiednie mocowanie do zadań takich jak „System pozycjonowania zero-point NextasTech: wdrożenie w SAVANT (produkcja komunikacji dla sprzętu półprzewodnikowego)”. Skupiamy się na czasie przezbrojenia, powtarzalności, gotowości do automatyzacji i całkowitym koszcie.

Szybkie porównanie: popularne sposoby mocowania

Opcja	Najlepsze do	Zalety	Uwaga na	Typowa zmiana
System punktu zerowego / płyta mocująca	Częste zmiany detali, rozwiązania modułowe	Szybkie i powtarzalne bazowanie, gotowe do automatyzacji	Czyste powierzchnie bazowe; kontrola wiórów	30–120 s
Płyta mocująca z punktem zerowym + standard palet	Wysoka powtarzalność + szybkie przezbrojenia	Stabilna baza, modułowość, gotowe do automatyzacji	Czystość + kompatybilność kołków; kontrola wiórów	20–60 s
Imadło pneumatyczne	Duża zmienność + praca bez nadzoru	Stała siła zacisku, łatwa automatyzacja	Jakość powietrza; zabezpieczenia/interlocki	1–3 min
Imadło samocentrujące	Detale symetryczne, dostęp 5 osi	Szybkie centrowanie, mniej błędów ustawienia	Zakres szczęk; gabaryt detalu	1–5 min
Mocowanie hydrauliczne	Większe serie lub duża siła zacisku	Bardzo sztywne i stabilne, dobre pod tolerancje	Wyższy koszt startowy; serwis/wycieki	5–20 min
Mocowanie dedykowane / przyrząd	Jedna część, stabilny proces, powtarzalna produkcja	Maks. stabilność, niski koszt sztuki przy serii	Mała elastyczność przy zmianach	10–60 min
Zmieniacz palet	Równoległe przygotowanie + lepsze wykorzystanie wrzeciona	Ustawiasz poza maszyną, lepszy OEE	Wymaga standardów i dyscypliny	Różnie (2–10 min poza maszyną)
FMS / magazyn palet (automatyzacja)	Wiele SKU + długie okna bez nadzoru	Najlepsza przepustowość i elastyczność	Wysoka złożoność systemu; planowanie	N/D (system)

Szybki dobór: scenariusz → rekomendacja

Scenariusz	Rekomendowane rozwiązanie	Uwagi
Wysoki mix; cel powtarzalności ≤0,01 mm	System mocowania z punktem zerowym + standard palet/kołków	Zdefiniuj bazę odniesienia; użyj osłon; poproś o układ.
1–10 szt., częste przezbrojenia, cel < 0,02 mm	Punkt zerowy + baza modułowa	Standaryzuj bazę i wymieniaj moduły górne.
10–200 szt., operator obecny, różne geometrie	Samocentrujące lub pneumatyczne + szczęki miękkie	Dodaj szybkie wymiany szczęk i ograniczniki.
200+ szt., duża siła, stabilna rodzina detali	Hydrauliczne lub dedykowane	Optymalizuj cykl i dostęp narzędzia.
Praca bez nadzoru (2–8+ h)	Pneumatyczne + palety lub FMS	Priorytet: czujniki, odprowadzanie wiórów, bezpieczny zacisk.

Co wpływa na cenę (i jak to kontrolować)

Czynnik kosztu	Dlaczego wpływa na cenę	Jak obniżyć koszt
Standaryzacja palet/kołków	Wyższy koszt startowy, ale krótsze przezbrojenia	Wdrażaj etapami; używaj jednego wzoru.
Wymagana powtarzalność (np. ≤0,01 mm)	Większa precyzja = lepsze interfejsy i kontrola	Standaryzuj bazy; używaj modułów; nie przewymiaruj.
Częstotliwość zmian	Więcej zmian = szybszy zwrot z quick‑change	Zmierz czasy przezbrojenia; uderz w największe straty.
Poziom automatyzacji	Dodatkowy osprzęt i integracja	Zacznij od jednej celi; używaj tych samych komponentów.
Wielkość/materiał detalu	Duże/ciężkie detale wymagają mocniejszego mocowania	Płyty modułowe; dobierz rozmiar do potrzeb.
Inżynieria (dedykowane vs modułowe)	Dedykowane zwiększa koszty NRE	Preferuj moduły; minimalizuj elementy specjalne.

Najczęstsze błędy (i szybkie poprawki)

Błąd	Objaw	Naprawa
Ignorowanie czystości styku	Dryf powtarzalności	Osłony + przedmuch + rutyna.
Niekompatybilne kołki/palety	Trudne do znalezienia błędy	Jeden standard; dokumentacja momentu i specyfikacji.
Brak kontroli wiórów na bazach	Spada powtarzalność, błędy „znikąd”	Nadmuch, osłony i rutyna czyszczenia.
Za duży zacisk na cienkich detalach	Odkształcenia, drgania, problemy z tolerancją	Lepsze podparcie + kontrolowana siła.
Brak standardu baz/palet	Każde ustawienie inne	Ustal standard (bazy, palety, rozstaw śrub).
Wybór tylko po cenie zakupu	Więcej pracy i przestojów	Policz TCO: robocizna, odpady, czasy zmian.

Chcesz rekomendację dla swoich detali? Wyślij model maszyny, materiał i cel tolerancji — zaproponujemy praktyczne rozwiązanie.

Często zadawane pytania (FAQ)

Jaka jest różnica między rozstawem trzpieni 52 mm a 96 mm?

Rozstawy 52 mm i 96 mm odnoszą się do odległości między trzpieniami mocującymi (zaciągowymi). Jest to zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak te ustalone przez LANG. Rozstaw 96 mm jest zazwyczaj stosowany w przypadku większych płyt podstawy i cięższych przedmiotów obrabianych, oferując większą stabilność, podczas gdy rozstaw 52 mm jest powszechny w przypadku mniejszych imadeł i uchwytów. Oba oferują tę samą powtarzalność <0,005 mm.

Jak uzyskiwana jest siła zacisku 30 KN i czy jest ona mechaniczna?

Siła zacisku jest uzyskiwana dzięki precyzyjnemu, sprężynowemu mechanicznemu systemowi blokującemu. Po załączeniu szereg potężnych sprężyn wywiera stały, wysoki nacisk, aby zablokować trzpienie zaciągowe. *Nie* polega to na ciśnieniu pneumatycznym ani hydraulicznym do *trzymania* (służy ono tylko do zwalniania), zapewniając utrzymanie siły zacisku nawet w przypadku utraty ciśnienia powietrza, co jest kluczową funkcją bezpieczeństwa.

Wspominacie o twardości HRC55-58. Dlaczego ten konkretny zakres jest ważny?

Ta twardość (HRC55-58), uzyskana dzięki specjalistycznemu procesowi hartowania stali nierdzewnej, stanowi optymalną równowagę między wytrzymałością a odpornością na zużycie. Jest wystarczająco twarda, aby oprzeć się zużyciu, deformacji i odgnieceniom od trzpieni przez miliony cykli, ale nie jest tak krucha, aby ryzykować pęknięcie pod wpływem ostrych uderzeń lub dużych obciążeń.

Czy te płyty mogą być używane w zautomatyzowanej konfiguracji z robotami?

Tak, absolutnie. Te płyty są zaprojektowane do automatyzacji. Posiadają zintegrowane porty przedmuchu powietrzem do samooczyszczania mechanizmu mocującego i powierzchni bazowych, co jest niezbędne do usuwania wiórów i chłodziwa przed załadowaniem nowej palety przez robota. Oferujemy również opcje pneumatycznego wykrywania stanu „zaciśnięty?lub „zwolniony?

Jakiej konserwacji wymagają te płyty punktu zerowego?

Konserwacja jest minimalna, ale ważna dla długowieczności. Zalecamy codzienną kontrolę wzrokową i czyszczenie powierzchni bazowych. Okresowo (np. co miesiąc, w zależności od użytkowania) mechanizm należy wyczyścić i nasmarować lekkim smarem bezkwasowym, zgodnie z naszą instrukcją techniczną. Uszczelniona konstrukcja chroni mechanizm wewnętrzny przed chłodziwem i wiórami.

Gotowy na podniesienie jakości obróbki?

Nie pozwól, aby problemy z mocowaniem obniżały wydajność Twojej produkcji. Wybierz wysokowydajne płyty mocujące punktu zerowego NextasTech i poczuj różnicę, jaką może sprawić najwyższa precyzja.

Zamów konsultację techniczną —