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NextasTech Nullpunkt-Positioniersystem: Erfolgreicher Einsatz bei SAVANT (Halbleiter-Kommunikationsfertigung)

Praxis-Case-Study aus der Halbleiterfertigung: Umrüstzeiten ~30 Sekunden, Wiederholgenauigkeit ≤0,003 mm, selbsthemmend & ausfallsicher – bereit für Automation und FMS.

Veröffentlicht am 19. Juli 20255 Min. Lesezeit

2026-01-29

Nullpunkt-Spannen für schnelle, reproduzierbare Rüstvorgänge im Halbleiter-Umfeld.

Projektüberblick

SAVANT fertigt Kommunikationsbaugruppen für Halbleiter-Equipment. In der Produktion wechseln Werkstücke und Vorrichtungen häufig – und jeder Rüstvorgang kostet Zeit, erhöht Fehlerrisiken und bremst den Durchsatz.

Ausgangssituation & Herausforderungen

Viele Varianten, kurze Lose: häufige Wechsel von Spannmitteln/Paletten.
Hohe Präzisionsanforderung: wiederholgenaues Positionieren ohne Nachmessen.
Sicherheitsbedarf: stabile Klemmung auch bei Druckluft-/Energieausfall.
Automationsperspektive: Vorbereitung für FMS/Roboter-Beladung.

Schnellwechsel-Setup: Vorrichtungen werden über Referenzbolzen definiert.

Die Lösung: NextasTech Zero-Point Positioning System

Gemeinsam wurde ein Zero-Point-Standard aufgebaut: definierte Referenzpunkte, selbsthemmende Mechanik und eine stabile Basis für wiederkehrende Setups.

~30 Sekunden Umrüstzeit pro Wechsel (praxisnah gemessen im Ablauf).
Wiederholgenauigkeit ≤0,003 mm durch präzise Referenzierung.
Fail-safe Selbstverriegelung – hält auch bei Druckluftverlust.
Modular erweiterbar (Paletten, Mehrfach-Aufnahmen, Automationsschnittstellen).

Implementierung in 4 Schritten

Standardisierung: Referenzpunkte und Spannbolzen-Layout je Vorrichtung festgelegt.
Integration: Nullpunktmodule in Platten/Paletten eingebaut, Anschlag- und Nullbezüge definiert.
Prozessvalidierung: Wiederholgenauigkeit, Klemmkraft und Zykluszeit getestet.
Training: Bediener-Workflow (Rüsten, Prüfen, Wartung) dokumentiert und geschult.

Modularer Aufbau erleichtert Skalierung und spätere Automationsschritte.

Ergebnisse & Nutzen

Deutlich weniger Stillstand dank schneller Wechsel.
Stabilere Qualität durch reproduzierbare Referenzierung.
Mehr Prozesssicherheit durch selbsthemmende Klemmung.
FMS-ready: einheitliche Schnittstellen für Paletten/Roboter/Automationszellen.

FAQ

Passt das System zu bestehenden Vorrichtungen?

In der Regel ja: häufig lässt sich über Adapterplatten oder Nachrüstung der Spannbolzen ein Standard aufbauen – ohne die gesamte Vorrichtung neu zu entwickeln.

Wie sieht es mit Wartung und Verschleiß aus?

Ein definierter Reinigungs- und Prüfrhythmus (Kontaktflächen, Dichtungen, Referenzpunkte) hält die Wiederholgenauigkeit stabil und minimiert Ausfallzeiten.

Ist das für Automation geeignet?

Ja – Zero-Point ist eine starke Basis für Paletten-Handling, Robotik und FMS, weil Rüstpunkte standardisiert und wiederholbar sind.

Planen Sie ein ähnliches Upgrade?

Senden Sie uns Zeichnungen oder Fotos Ihrer aktuellen Vorrichtung – wir schlagen ein Zero-Point-Layout und eine passende Implementierung vor.

Kontakt aufnehmen Produkte ansehen

Vergleich, Auswahl & Kostenleitfaden (Kurz-Tabellen)

Mit den Tabellen unten findest du für Jobs wie „NextasTech Nullpunkt-Positioniersystem: Erfolgreicher Einsatz bei SAVANT (Halbleiter-Kommunikationsfertigung)“ schnell das passende Spann-Setup. Fokus: Rüstzeit, Wiederholgenauigkeit, Automationsfähigkeit und Gesamtkosten – damit die Entscheidung nicht Bauchgefühl bleibt.

Schnellvergleich: gängige Spannmittel & Systeme

Option	Geeignet für	Stärken	Achte auf	Typische Umrüstzeit
Nullpunktspannsystem / Nullpunktspannplatte	Häufige Teilewechsel, modulare Spannaufbauten	Schnell, wiederholgenau, gut für Automation	Saubere Anlageflächen; Spänekontrolle einplanen	30–120 s
Nullpunktspannplatte + Palettenstandard	Hohe Wiederholgenauigkeit + schneller Wechsel	Stabile Referenz, modular, automation‑ready	Sauberkeit + Bolzenkompatibilität; Späne beachten	20–60 s
Pneumatischer Schraubstock	Hohe Varianten, auch unbeaufsichtigt	Konstante Spannkraft, leicht zu automatisieren	Druckluftqualität; Sicherheitslogik/Interlocks	1–3 min
Selbstzentrierender Schraubstock	Symmetrische Teile, 5‑Achs‑Zugang	Schnelles Zentrieren, weniger Einrichtfehler	Backenweg begrenzt; Bauteilkontur prüfen	1–5 min
Hydraulik‑Spannvorrichtung	Serienfertigung, hohe Spannkräfte	Sehr steif & stabil, top für enge Toleranzen	Höhere Investition; Wartung/Leckageprüfung	5–20 min
Sondervorrichtung / Dedizierter Spannträger	Ein Teil, stabiler Prozess, Wiederholfertigung	Maximale Stabilität, niedrige Stückkosten bei Serie	Unflexibel bei Änderungen; Redesign bei neuen Teilen	10–60 min
Palettenwechsler	Parallel rüsten, Spindelzeit erhöhen	Rüsten außerhalb der Maschine, besserer OEE	Standards + Prozessdisziplin erforderlich	Variiert (2–10 min außerhalb)
FMS / Palettenpool (Automation)	Viele SKUs + lange unbeaufsichtigte Fenster	Max. Durchsatz + Planungsspielraum	Hohe Systemkomplexität; saubere Planung nötig	k. A. (System)

Schnellauswahl: Szenario → Empfehlung

Dein Szenario	Empfohlenes Setup	Hinweis
High‑Mix; Ziel ≤0,01 mm Wiederholgenauigkeit	Nullpunktspannsystem + Paletten/Bolzen‑Kit	„Master‑Datum“ definieren; Abdeckungen nutzen; Layout anfragen.
1–10 Stk., häufiges Umrüsten, Ziel < 0,02 mm	Nullpunktspannsystem + modulares Grundsetup	Standardbasis definieren und Aufbauten tauschen.
10–200 Stk., Bediener vor Ort, gemischte Geometrien	Selbstzentrierender oder pneumatischer Schraubstock + weiche Backen	Schnellwechselbacken + Anschläge vorbereiten.
200+ Stk., hohe Spannkraft, stabile Teilefamilie	Hydraulik‑Vorrichtung oder Sondervorrichtung	Auf Taktzeit und Werkzeugzugang optimieren.
Unbeaufsichtigter Betrieb (2–8+ h)	Pneumatik + Palettenwechsler oder FMS	Sensorik, Späneabfuhr und Fail‑Safe‑Spannen priorisieren.

Was den Preis treibt (und wie du Kosten senkst)

Kostenfaktor	Warum er den Preis beeinflusst	So senkst du Kosten
Paletten-/Bolzenstandard	Mehr Paletten/Bolzen = mehr Hardware, weniger Stillstand	Schrittweise ausbauen; Muster über Maschinen teilen.
Wiederholgenauigkeit (z. B. ≤0,01 mm)	Engere Anforderungen brauchen präzisere Schnittstellen & Prüfung	Bezugsebenen standardisieren; Module nutzen; nicht über‑spezifizieren.
Umrüsthäufigkeit	Viele Wechsel → Quick‑Change amortisiert sich schneller	Rüstzeiten messen und größten Engpass zuerst lösen.
Automation (Sensoren, Interlocks, Palettierung)	Zusätzliche Hardware + Integrationsaufwand	Mit einer Zelle starten; Komponenten wiederverwenden.
Bauteilgröße & Material	Große/schwere Teile verlangen robustere Spanntechnik	Modulare Platten nutzen; Spannfläche richtig dimensionieren.
Konstruktionsaufwand (Sonder vs. modular)	Sonderkonstruktion erhöht NRE‑Kosten	Modulare Stapel bevorzugen; Sonderteile minimal halten.

Häufige Fehler (und schnelle Abhilfe)

Fehler	Symptom	Lösung
Anlageflächen nicht sauber halten	Wiederholfehler, Zufallsprobleme	Abdeckungen + Luftdüse + Routine einführen.
Inkompatible Bolzen/Paletten mischen	Schwer zu finden Positionierfehler	Standard festlegen; Drehmomente dokumentieren.
Spänekontrolle an Anlageflächen ignorieren	Drift der Wiederholgenauigkeit, „unerklärliche“ Fehler	Abdeckungen, Luftdüse und Reinigungsroutine einführen.
Zu hohe Spannkraft bei dünnwandigen Teilen	Verzug, Rattern, Maßfehler	Backenabstützung + kontrollierte Spannkraft nutzen.
Kein Standard‑Datum / Palettenstandard	Jeder Aufbau wird zum Einzelstück	Werkstattstandard definieren (Datum, Paletten, Lochbild).
Nur nach Anschaffungspreis entscheiden	Hohe Lohnkosten + Stillstand	Total Cost betrachten: Rüstzeit, Ausschuss, Ausfallzeit.

Du willst eine Empfehlung für deine Teile? Schick uns Maschinenmodell, Material und Toleranzziel – wir schlagen ein praxistaugliches Setup vor.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen dem 52 mm und 96 mm Bolzenabstand?

Die Abstände 52 mm und 96 mm beziehen sich auf die Distanz zwischen den Spannbolzen. Dies entspricht internationalen Standards, wie denen von LANG. Der 96-mm-Abstand wird typischerweise für größere Grundplatten und schwerere Werkstücke verwendet und bietet mehr Stabilität, während der 52-mm-Abstand für kleinere Schraubstöcke und Vorrichtungen üblich ist. Beide bieten die gleiche Wiederholgenauigkeit von <0,005 mm.

Wie wird die Spannkraft von 30 kN erreicht und ist sie mechanisch?

Die Spannkraft wird durch ein hochpräzises, federbetätigtes mechanisches Verriegelungssystem erreicht. Im verriegelten Zustand üben eine Reihe starker Federn konstanten, hohen Druck aus, um die Spannbolzen zu sichern. Dies ist *nicht* von pneumatischem oder hydraulischem Druck abhängig, um zu *halten* (nur zum Lösen), was sicherstellt, dass die Spannkraft auch bei Druckluftverlust erhalten bleibt — ein kritisches Sicherheitsmerkmal.

Sie erwähnen eine Härte von HRC55-58. Warum ist dieser Bereich wichtig?

Diese Härte (HRC55-58), erreicht durch ein spezielles Härteverfahren für Edelstahl, stellt das optimale Gleichgewicht zwischen Zähigkeit und Verschleißfestigkeit dar. Es ist hart genug, um Verschleiß, Verformung und Eindrücken (Muldenbildung) durch die Spannbolzen über Millionen von Zyklen zu widerstehen, aber nicht so spröde, dass es bei harten Stößen oder schweren Lasten reißt. Dies gewährleistet langfristige Präzision und Haltbarkeit.

Können diese Platten in einer automatisierten Umgebung mit Robotern verwendet werden?

Ja, absolut. Diese Platten sind für die Automatisierung konzipiert. Sie verfügen über integrierte Ausblasöffnungen zur Selbstreinigung des Spannmechanismus und der Referenzflächen. Dies ist entscheidend, um Späne und Kühlmittel zu entfernen, bevor eine neue Palette von einem Roboter geladen wird. Wir bieten auch Optionen für pneumatische Abfragen an, um den Zustand "gespannt" oder "gelöst" zu bestätigen und wichtiges Feedback an die Robotersteuerung zu geben.

Welche Wartung ist für diese Nullpunkt-Platten erforderlich?

Die Wartung ist minimal, aber wichtig für die Langlebigkeit. Wir empfehlen eine tägliche Sichtprüfung und Reinigung der Referenzflächen. Periodisch (z. B. monatlich, je nach Nutzung) sollte der Mechanismus gereinigt und mit einem leichten, säurefreien Fett geschmiert werden, wie in unserem technischen Handbuch angegeben. Das abgedichtete Design schützt den internen Mechanismus vor Kühlmittel und Spänen, aber regelmäßige vorbeugende Pflege sichert jahrzehntelange einwandfreie Funktion.

Bereit, Ihre Bearbeitungsqualität zu steigern?

Lassen Sie nicht zu, dass Spannprobleme Ihre Produktionseffizienz bremsen. Wählen Sie die Hochleistungs-Nullpunkt-Spannplatten von NextasTech und erleben Sie den Unterschied, den Spitzenpräzision ausmacht.

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